הדפסתי חלקי תלת מימד מזה זמן בחוט מותך ובשרף רגיש לאור SLA / LCD. נושא זה נוגע רק לחלקי חוט מותכים, (עדיין הטכנולוגיה הנפוצה ביותר) ... אם כי ניתן בהחלט להשתמש בטכניקות מסוימות על חלקי שרף ... לראות!
החלקים שלי חייבים להיות פונקציונליים, כלומר לא רק להיות יפים במראה אלא יותר מכל פונקציונליים עם עמידות בפני התנגדות מכנית לאורך זמן.
מרבית הדפסות התלת מימד של יצרנים (משתמשים במדפסות תלת מימד) נוגעות בציפורניים ומבחינתם רק בשטח הפנים ובגימור.
נושא הדפסי התלת מימד אינו מוזכר לעתים קרובות על ידי קהילת היצרנים (כל עוד הזרוע של ה- GI Joe או Sankogu שלו עומדת לבד והיא יפה, היצרן שמח ... )
אז חיפשתי כמה דרכי טיפול לפני השטח לאחר טיפול פני שטח בחלקים מודפסים בתלת מימד על מנת לשפר את עמידותם ו / או מראהם.
ואכן, נקודת התורפה של חלקים מודפסים בתלת ממד היא האניסוטרופיה שלהם וחוסר לכידות מכנית: גם אם החלק נראה לך "מודפס היטב", הוא עדיין מהווה סיכון גבוה לניתוק שכבות בכיוון בו הודפס.
יש שהראו שלכיוון ההדפסה (= מיקום החלק במהלך ההדפסה) יש השפעה עצומה על ההתנגדות המכנית של החלק וכילחלק מודפס בתלת-ממד כלל לא היו תכונות מכניות של חלק פלסטי שהוזרק או עיבוד במכונה המקבילה ... (אבל חשדנו שזה ...):
רישום (דינמי) של טכניקות העיבוד לאחר החלקים המודפסים שיכולתי למצוא (כרגע) וכי אנסה להתנסות בחלקם
1. טיפול בפיברגלס או בשרף אפוקסי או פוליאסטר
הפיתרון בהחלט הכבד ביותר אך כנראה היעיל ביותר: אנו משתמשים בחלק התלת ממדי כ"תבנית "קבועה על ידי מריחה של שכבה אחת או יותר של סיבי זכוכית או סיבי פחמן
חסרונות:
- זו עבודה כבדה,
- צריך לשלוט בטכניקה,
- לא תואם או כמעט לא תואם לחלקים קטנים או חלקים עם פרטים קטנים מדי או צורה מורכבת מדי (המטרה העיקרית של הדפסת תלת מימד היא להדפיס "מורכבות")
2. ממיסים את הפלסטיק מחדש באצטון
העברת שכבה אחת או יותר של אצטון על חלקי ה- ABS או השרייתם תעצב מחדש את פני החלק ויבטיח לכידות טובה יותר. זה די קל, זול ויעיל.
חסרונות:
- ניתן להשתמש רק עם ABS (ונגזרות)
- מסיר את כל הפרטים מהחדר
- דורש שליטה בטכניקה (זמן מרווה / מספר שכבות לעומת פרטי שמירה / עובי החלק)
3. "מרק ABS" או פוליסטירן: שרף תוצרת בית
קרוב לטכניקה 2 אך ניתן להשתמש בה בכל חלקי הפלסטיק (אפריורי), היא מורכבת ממיסת ABS באצטון לקבלת שרף החלים על כל משטח. די קל ליישום.
כמה על זה forum לעשות את אותו הדבר עם פוליסטירן נראה לי אבל אני כבר לא זוכר את הממס?
חסרונות:
- פתרון פחות הומוגני 2
- צריך ABS
- דורש ניסיון בכדי לדעת את מספר השכבות
- כמעט חינם
הכנתי אתמול סיר קטן (עם סליל ABS בגודל 3 מ"מ משנת 2014 ...) שנמס היטב בן לילה הוספתי הבוקר כמה קווצות (באופן אקראי).
אני אבדוק את היישום על חלק PLA פחמן
4. טיפול שרף דו-מרכיבי "קונבנציונאלי"
בין 1 ל -3 עם שרף (אפוקסי או פוליאסטר או אחר אם יש לך הצעות?) שאינו עמוס בסיבים או פלסטיק.
חסרונות:
- יקר יותר מ -3
- התנגדות?
- מוחזק לאורך זמן?
- יש ליישם תוך זמן קצר (זמן פתוח של השרף הדו-מרכיבי)
5. טיפול באמצעות שרף רגיש לאור לאור של 405 ננומטר
החל שכבה אחת (או יותר) של שרף המוקדש למדפסות תלת מימד של שרף והכניס את החלק לשמש. קל מאוד להתקנה. אני אבדוק.
חסרונות:
- די יקר (שרף רגיש לאור הוא במקרה הטוב 35 € לק"ג)
- הומוגניות עם החלקים הלא ידועים
- מאפיינים מכניים מעטים ידועים (איננו יודעים עדיין מה הם שרפים לציבור הרחב)
- שרף שביר במיוחד אם הוא חשוף יתר לקרינת UV (שימוש בחדר בחוץ)
6. טיפול ב"דבק "
מוצע על ידי חלק ממשתמשי האינטרנט ... אני לא באמת מאמין בזה אבל זה פיתרון. השתמשו בדבק, ניאופרן, ציאנו ... לחיזוק פני השטח ...
חסרונות:
- כנראה במחיר מופקע במהירות
- הומוגניות?
- מוחזק לאורך זמן?
7. עיצוב מחדש של החלק בתנור עם חומר אינרטי
הטכניקה מורכבת מהעברת חלק בתנור למשך פרק זמן מסוים על מנת לסגל אותו מחדש. הכל בחומר אבקתי אינרטי. הרעיון נראה טוב אבל החוויה הראשונה שלי לא הייתה כל כך נהדרת מבחינת התוצאות: מדפסות תלת-ממד / פלא-טכנולוגי-התקדמות-אבל-t3-16549.html # p30
הטכניקה מוגבלת ללא ספק לחלקים הנכנסים לתנור שלך ... ולחלקים מסיביים ... (מילוי ניפוח 100% ... מה שלא היה המקרה בחלקי ... אלא בהיבט השטח בכל מקרה לא שופר).
המשך יבוא ...