GAMME DE TRAITEMENTS DES METAUX

 

ALODINE

ANODISATION ou OXYDATION ANODIQUE

BROSSAGE - POLISSAGE (manuel)

CADMIAGE (finition blanche ou jaune)

CHROME

CUIVRE

DECONTAMINATION - PASSIVATION DES ACIERS INOXYDABLES

ÉTAMAGE (Étain pur)

MÉTALLISATION ou SHOOPAGE

NICKEL BRILLANT

NICKEL MAT

PEINTURE LIQUIDE

PEINTURE POUDRE (Thermolaquage : cuisson à 200°C)

PHOSPHATATION AU ZINC

POLISSAGE ELECTROLYTIQUE

SABLAGE / GRENAILLAGE

ZINGAGE

GALVANISATION A CHAUD

TRADUCTION : FRANÇAIS / ANGLAIS



ALODINE 

Traitement chimique conducteur. Tenue en corrosion moyenne. Peut être utilisé comme base d'accrochage des peintures. Tenue en température 100°C, et 200°C lorsqu'elle est revêtue de peinture.

    - ALODINE 1000 : incolore

    - ALODINE 1200 : Colorée jaune irisée

    - ALODINE 1500 : incolore

ANODISATION ou OXYDATION ANODIQUE

L'anodisation est un procédé électrochimique qui consiste en la croissance d'une couche d'oxyde protecteur à la surface d'un métal. Les métaux sur lesquels sont applicables ce procédé sont : l'aluminium, le titane, le magnésium, le tantale, le zirconium, le niobium... Au niveau industriel, le métal le plus traité par ce procédé est l'aluminium.

Le traitement de l'aluminium permet d'obtenir suivant le process des couches poreuses, d'où des possibilités d'imprégnation (revêtements lubrifiants) ou bien de coloration (propriétés décoratives) qui viennent en complément des propriétés anticorrosion de la couche d'alumine formée. Le principal inconvénient de ce procédé est une diminution de la tenue en fatigue des pièces traitées. Cet inconvénient peut être diminué et même annulé par un grenaillage de précontrainte avant anodisation.
De nouveaux procédés d'obtention de la couche d'alumine par arcs électriques permettent d'obtenir des oxydes très durs et très résistants à la corrosion et à l'usure.

Une couche de 15 microns d'épaisseur est nécessaire à une bonne protection du métal en extérieur.  5 microns suffira à assurer la protection du métal. L'atmosphère corrosive de bord de mer, celle des grands centres industriels exige 20 microns d'épaisseur. Par contre en intérieur protégé, une couche de 5 microns suffira à assurer la protection du métal.

    - OAS : ANODISATION SULFURIQUE INCOLORE, NOIRE , ROUGE , BLEUE…

Traitement électrochimique isolant. Bonne tenue en corrosion et à l'abrasion variable suivant les nuances d'alliage. Différentes possibilités de finition. Applicable uniquement sur les alliages d'aluminium.

    - OAC : ANODISATION CHROMIQUE

Traitement électrochimique isolant. Bonne tenue à la corrosion. Ne permet pas d'obtenir des finitions colorées de bel aspect. Applicable uniquement sur les alliages d'aluminium.

Le colmatage d'étanchéité réalise une couche anodique parfaitement étanche qui conditionne la qualité de protection de la surface. Effectuée par hydrolyse du métal, cette opération doit être menée avec le plus grand soin : c'est elle qui détermine la bonne conservation de l'aspect esthétique du métal.

BROSSAGE - POLISSAGE (manuel)

Amélioration de l'état de surface (jusqu'à une finition miroir suivant la matière) et préparation avant dépôt électrolytique (chromage brillant)

CADMIAGE (finition blanche ou jaune)

Dépôt électrolytique conducteur. Excellente tenue en corrosion saline, pouvant être renforcée par une passivation colorée.. Application sur aciers, alliages cuivreux et alliages d'aluminium.

CHROME

Dépôt électrolytique de chrome (inférieur à 1 micron) réalisé sur sous-couche de nickel électrolytique.

CUIVRE

Dépôt électrolytique conducteur. Utilisé en sous-couche avant nickelage. Appliqué sur aciers et alliages cuivreux. température limite d'emploi 300°C.

DECONTAMINATION - PASSIVATION DES ACIERS INOXYDABLES

Traitement chimique pour éliminer les inclusions et donner à l'acier inoxydable un état passif afin d'améliorer sa tenue en corrosion après transformation.

ÉTAMAGE (Étain pur)

Dépôt électrolytique conducteur. Utilisé pour faciliter la soudure et améliorer les contacts électriques. Appliqué sur aciers, alliages cuivreux et alliages d'aluminium. Température limite d'emploi 150°C.

MÉTALLISATION ou SHOOPAGE

En 1909, le docteur Shoop observe une incrustation de plomb suite au tir d’une balle contre un mur en ciment. Il essaie alors de reproduire ce phénomène en projetant du plomb fondu sur un mur avec un vaporisateur, puis en projetant du plomb en poudre à travers une flamme. La projection thermique ou shoopage étaient née.

Ce mode de traitement est de loin le plus polyvalent de tous les traitements de surface. Il permet en effet de créer des dépôts de toute sorte sur de nombreux supports (métal, bois, plastique...). Le dépôt est obtenu par projection sur le substrat du matériau d'apport préalablement fondu. Les matériaux d'apport les plus courants sont les métaux (purs et alliages), les composites et les céramiques, ainsi que les plastiques. L'épaisseur du dépôt peut varier de plusieurs dizaines de µm à plusieurs millimètres.

Il existe différents modes de déposition :

    - le pistolet oxy-gaz : matériau d'apport fondu dans une flamme [oxygène + acétylène].

    - le pistolet à arc électrique : matériau d'apport fondu entre un arc électrique.

    - le pistolet à plasma : idem que pour le pistolet à arc électrique mais en présence d'un gaz plasmagène [argon-hydrogène ou azote-hydrogène].

    - les deux derniers modes de déposition sont le canon à détonation ainsi que le High Velocity Oxy-Fuel (HVOF). Ce sont ces deux procédés qui permettent d'obtenir les dépôts les moins poreux et les plus adhérents.

Ce mode de traitement, aussi utilisable en réparation localisée présente comme inconvénients majeurs : une "faible adhérence", ce qui implique une bonne préparation de surface ou une refusion du dépôt; mais aussi l'obtention de dépôts poreux (ce qui devient un avantage dans le cas d'imprégnation => dépôts lubrifiants).

Les dépôts générés par la projection thermique sont souvent utilisés pour les applications suivantes :

Protection contre l’usure par abrasion, érosion, fretting et corrosion, frottement.

    - Isolation thermique

    - Isolation électrique

    - Dépôts autolubrifiants

    - Barrière de diffusion

NICKEL BRILLANT

Dépôt électrolytique dur conducteur, utilisé en anticorrosion, température limitée d'emploi 300°C , applicable sur aciers, alliages cuivreux et alliages d'aluminium (sous réserve suivant l'alliage).

NICKEL MAT 

Dépôt électrolytique utilisé pour donner un aspect particulier. Caractéristiques et application sensiblement comparables au nickel brillant.

PEINTURE LIQUIDE 

Application des systèmes de peinture glycérophtalique, époxydique, polyuréthanne...

Amélioration de la tenue en corrosion et obtention de l'aspect : brillant, satiné, mat

PEINTURE POUDRE (Thermolaquage : cuisson à 200°C)

Application des systèmes de peinture polyester, époxy et polyester + époxy...

Amélioration de la tenue en corrosion et obtention d'aspect brillant, satiné et spécifique (décor, sablé, grainé, grain cuir, etc. )

PHOSPHATATION AU ZINC 

Traitement chimique conducteur. Formation de phosphates à chaud. Gonflement inférieur à 5 microns. Doit être suivie d'un graissage ou d'une peinture pour obtenir une tenue en corrosion. Application sur aciers.

La phosphatation est l'un des principaux traitements utilisés avant mise en peinture d'une surface. Ce procédé permet d'obtenir une première barrière anticorrosion, mais aussi l'obtention d'une "fine rugosité" qui facilite l'ancrage et augmente l'adhérence du feuil de peinture.
Les substrats traitables sont l'acier, la fonte mais aussi le zinc et l'aluminium.

POLISSAGE ÉLECTROLYTIQUE 

Traitement électrochimique appliqué sur les aciers inoxydables pour améliorer l'état de surface afin d'obtenir un aspect plus brillant.

SABLAGE / GRENAILLAGE 

Décapage et préparation des surfaces avant l'application de traitement électrochimique, de projection de zinc ou de peinture.

ZINGAGE

Dépôt électrolytique conducteur. Bonne tenue en corrosion en atmosphère industrielle si le dépôt est suivi d'une passivation verte, noire, jaune ou blanche. Application sur aciers, alliages cuivreux et alliages d'aluminium. (Finition : blanche, jaune, noire ou verte olive)

GALVANISATION A CHAUD

La galvanisation à chaud est un procédé qui consiste à revêtir des pièces métalliques par immersion dans un bain de zinc fondu. Les pièces traitées peuvent être en acier, en fonte grise ou ductile. Le revêtement obtenu protège la pièce en créant une barrière physique entre le milieu extérieur et le substrat, mais aussi par protection cathodique (consommation du revêtement zinc à la place du substrat). Le bain de zinc peut être amélioré par addition de métaux à de faibles pourcentages (aluminium : augmentation de la brillance du dépôt, plomb : augmentation du pouvoir mouillant du dépôt...).

Le domaine d'application principal de la galvanisation à chaud est la lutte contre la corrosion atmosphérique. Les post-traitements possibles sont :

    - chromatation, phosphatation ou peinture : amélioration des propriétés anticorrosion, mais aussi de l'apparence du revêtement.

    - un recuit pour améliorer les propriétés mécaniques du revêtement.

Ce procédé éprouvé permet d'obtenir une protection de longue durée (10 à 30 ans) et ne nécessite pas d'entretien après installation de la pièce traitée. Parmi les inconvénients imputables au process, on peut noter des chocs thermiques qui peuvent aboutir à des éclatements de pièces, des surépaisseurs dans les cavités et une nécessité de reprise des alésages.