GAMME DE
TRAITEMENTS DES METAUX
ANODISATION ou OXYDATION ANODIQUE
CADMIAGE (finition blanche ou jaune)
DECONTAMINATION - PASSIVATION DES ACIERS
INOXYDABLES
PEINTURE POUDRE (Thermolaquage
: cuisson à 200°C)
TRADUCTION : FRANÇAIS / ANGLAIS
Traitement chimique conducteur. Tenue en corrosion moyenne.
Peut être utilisé comme base d'accrochage des peintures. Tenue en température
100°C, et 200°C lorsqu'elle est revêtue de peinture.
- ALODINE 1000 : incolore
- ALODINE 1200 : Colorée jaune irisée
- ALODINE 1500 : incolore
L'anodisation est un procédé électrochimique qui consiste
en la croissance d'une couche d'oxyde protecteur à la surface d'un métal. Les
métaux sur lesquels sont applicables ce procédé sont : l'aluminium, le
titane, le magnésium, le tantale, le zirconium, le niobium... Au niveau
industriel, le métal le plus traité par ce procédé est l'aluminium.
Le traitement de l'aluminium permet d'obtenir suivant le
process des couches poreuses, d'où des possibilités d'imprégnation (revêtements
lubrifiants) ou bien de coloration (propriétés décoratives) qui viennent en
complément des propriétés anticorrosion de la couche d'alumine formée. Le
principal inconvénient de ce procédé est une diminution de la tenue en fatigue
des pièces traitées. Cet inconvénient peut être diminué et même annulé par un
grenaillage de précontrainte avant anodisation.
De nouveaux procédés d'obtention de la couche d'alumine par arcs électriques
permettent d'obtenir des oxydes très durs et très résistants à la corrosion et
à l'usure.
Une couche de 15 microns d'épaisseur est nécessaire à une
bonne protection du métal en extérieur. 5 microns suffira
à assurer la protection du métal. L'atmosphère corrosive de bord de mer, celle
des grands centres industriels exige 20 microns d'épaisseur. Par contre en intérieur
protégé, une couche de 5 microns suffira à assurer la protection du métal.
- OAS : ANODISATION SULFURIQUE
INCOLORE, NOIRE , ROUGE , BLEUE…
Traitement électrochimique isolant. Bonne tenue en
corrosion et à l'abrasion variable suivant les nuances d'alliage. Différentes
possibilités de finition. Applicable uniquement sur les alliages d'aluminium.
- OAC : ANODISATION CHROMIQUE
Traitement électrochimique isolant. Bonne tenue à la
corrosion. Ne permet pas d'obtenir des finitions colorées de bel aspect.
Applicable uniquement sur les alliages d'aluminium.
Le colmatage d'étanchéité réalise une couche anodique
parfaitement étanche qui conditionne la qualité de protection de la surface.
Effectuée par hydrolyse du métal, cette opération doit être menée avec le plus
grand soin : c'est elle qui détermine la bonne conservation de l'aspect
esthétique du métal.
Amélioration de l'état de surface (jusqu'à une finition
miroir suivant la matière) et préparation avant dépôt électrolytique (chromage
brillant)
Dépôt électrolytique conducteur. Excellente tenue en
corrosion saline, pouvant être renforcée par une passivation colorée.. Application sur aciers, alliages cuivreux et alliages
d'aluminium.
Dépôt électrolytique de chrome (inférieur à 1 micron)
réalisé sur sous-couche de nickel électrolytique.
Dépôt électrolytique conducteur. Utilisé en sous-couche
avant nickelage. Appliqué sur aciers et alliages cuivreux. température
limite d'emploi 300°C.
Traitement chimique pour éliminer les inclusions et donner
à l'acier inoxydable un état passif afin d'améliorer sa tenue en corrosion
après transformation.
Dépôt électrolytique conducteur. Utilisé pour faciliter la
soudure et améliorer les contacts électriques. Appliqué sur aciers, alliages
cuivreux et alliages d'aluminium. Température limite d'emploi 150°C.
En 1909, le docteur Shoop observe
une incrustation de plomb suite au tir d’une balle contre un mur en ciment. Il
essaie alors de reproduire ce phénomène en projetant du plomb fondu sur un mur
avec un vaporisateur, puis en projetant du plomb en poudre à travers une
flamme. La projection thermique ou shoopage étaient
née.
Ce mode de traitement est de loin le plus polyvalent de
tous les traitements de surface. Il permet en effet de créer des dépôts de
toute sorte sur de nombreux supports (métal, bois, plastique...). Le dépôt est
obtenu par projection sur le substrat du matériau d'apport préalablement fondu.
Les matériaux d'apport les plus courants sont les métaux (purs et alliages),
les composites et les céramiques, ainsi que les plastiques. L'épaisseur du
dépôt peut varier de plusieurs dizaines de µm à
plusieurs millimètres.
Il existe différents modes de déposition :
- le pistolet oxy-gaz :
matériau d'apport fondu dans une flamme [oxygène + acétylène].
- le pistolet à arc électrique :
matériau d'apport fondu entre un arc électrique.
- le pistolet à plasma : idem que pour
le pistolet à arc électrique mais en présence d'un gaz plasmagène [argon-hydrogène ou azote-hydrogène].
- les deux derniers modes de déposition
sont le canon à détonation ainsi que le High Velocity Oxy-Fuel (HVOF). Ce sont
ces deux procédés qui permettent d'obtenir les dépôts les moins poreux et les
plus adhérents.
Ce mode de traitement, aussi utilisable en réparation
localisée présente comme inconvénients majeurs : une "faible
adhérence", ce qui implique une bonne préparation de surface ou une refusion du dépôt; mais aussi l'obtention de dépôts poreux
(ce qui devient un avantage dans le cas d'imprégnation => dépôts
lubrifiants).
Les dépôts générés par la projection thermique sont souvent
utilisés pour les applications suivantes :
Protection contre
l’usure par abrasion, érosion, fretting et corrosion,
frottement.
-
Isolation thermique
-
Isolation électrique
-
Dépôts autolubrifiants
-
Barrière de diffusion
Dépôt électrolytique dur conducteur, utilisé en
anticorrosion, température limitée d'emploi 300°C ,
applicable sur aciers, alliages cuivreux et alliages d'aluminium (sous réserve
suivant l'alliage).
Dépôt électrolytique utilisé pour donner un aspect particulier.
Caractéristiques et application sensiblement comparables au nickel brillant.
Application des systèmes de peinture glycérophtalique,
époxydique, polyuréthanne...
Amélioration de la tenue en corrosion et obtention de
l'aspect : brillant, satiné, mat
Application des systèmes de peinture polyester, époxy et
polyester + époxy...
Amélioration de la tenue en corrosion et obtention d'aspect
brillant, satiné et spécifique (décor, sablé, grainé, grain cuir, etc. )
Traitement chimique conducteur. Formation de phosphates à
chaud. Gonflement inférieur à 5 microns. Doit être suivie d'un graissage ou
d'une peinture pour obtenir une tenue en corrosion. Application sur aciers.
La phosphatation est l'un des principaux traitements
utilisés avant mise en peinture d'une surface. Ce procédé permet d'obtenir une
première barrière anticorrosion, mais aussi l'obtention d'une "fine rugosité"
qui facilite l'ancrage et augmente l'adhérence du feuil de peinture.
Les substrats traitables sont l'acier, la fonte mais aussi le zinc et
l'aluminium.
Traitement électrochimique appliqué sur les aciers
inoxydables pour améliorer l'état de surface afin d'obtenir un aspect plus
brillant.
Décapage et préparation des surfaces avant l'application de
traitement électrochimique, de projection de zinc ou de peinture.
Dépôt électrolytique conducteur. Bonne tenue en corrosion
en atmosphère industrielle si le dépôt est suivi d'une passivation verte,
noire, jaune ou blanche. Application sur aciers, alliages cuivreux et alliages
d'aluminium. (Finition : blanche, jaune, noire ou verte olive)
La galvanisation à chaud est un procédé qui consiste à
revêtir des pièces métalliques par immersion dans un bain de zinc fondu. Les
pièces traitées peuvent être en acier, en fonte grise ou ductile. Le revêtement
obtenu protège la pièce en créant une barrière physique entre le milieu
extérieur et le substrat, mais aussi par protection cathodique (consommation du
revêtement zinc à la place du substrat). Le bain de zinc peut être amélioré par
addition de métaux à de faibles pourcentages (aluminium : augmentation de la
brillance du dépôt, plomb : augmentation du pouvoir mouillant du dépôt...).
Le domaine d'application principal de la galvanisation à
chaud est la lutte contre la corrosion atmosphérique. Les post-traitements
possibles sont :
-
chromatation, phosphatation ou peinture : amélioration des propriétés
anticorrosion, mais aussi de l'apparence du revêtement.
- un
recuit pour améliorer les propriétés mécaniques du revêtement.
Ce procédé éprouvé permet d'obtenir une protection de longue
durée (10 à 30 ans) et ne nécessite pas d'entretien après installation de la
pièce traitée. Parmi les inconvénients imputables au process, on peut noter des
chocs thermiques qui peuvent aboutir à des éclatements de pièces, des
surépaisseurs dans les cavités et une nécessité de reprise des alésages.